1总则

1.0.1为规范铁矿烧结工程规划、建设、运营、维护及拆除相关阶段的行为，保障工程项目的功能和性能要求、人身健康和生命财产安全，节约资源，保护环境，制定本规范。

1.0.2本规范适用于新建、改建和扩建铁矿烧结工程。

1.0.3烧结工程项目采用的技术措施与本规范的规定不一致或本规范无相关要求时，必须进行合规性判定。

1.0.4烧结工程除应符合本规范外，尚应符合国家现行的法律法规、规范和标准的规定。

2基本规定

2.0.1项目建设应以社会效益、环境效益与经济效益协调统一为原则，遵循技术先进、经济合理、安全生产、节约资源、保护环境的建设理念，有效利用资源，保证生产和操作安全，采取措施降低能源消耗、减少污染，并应对产生的污染物进行处理。

2.0.2项目规划内容应包括原燃料供应和能源介质供应、厂址选择、建设规模和投资规模、社会效益和经济效益等方面，并应进行环境影响评价和安全评价。

2.0.3项目选址应符合下列规定：

1应对拟选用的厂址进行勘察，并应评价场地的稳定性和适宜性。

2应位于居民区常年最小频率风向的上风侧，厂区边缘至居民区的距离不应小于m。

3厂址应位于钢铁厂内并靠近高炉区域，新建项目选址距离城市生活水源应不小于1m。

2.0.4烧结机规模应根据原料供应情况和需求等因素确定。单台烧结机面积应大于或等于m2。

2.0.5总图布置应流程顺畅、紧凑、利用地形、节约用地。

2.0.6烧结厂应采用连续工作制，设计年日历作业率不应低于94%。

2.0.7材料和设备选择应满足安全、节能和环保要求，严禁使用国家明令禁止或淘汰的材料和设备。

2.0.8安全、职业健康、消防和环保设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用。

2.0.9安全设施应符合下列规定：

1高温区域、煤气及其他危险物使用区域、高压用电区域应设置“禁止接近”、“禁止通行”或其他安全标志，安全色和安全标志应符合国家相关规定；

2通道、楼梯的出入口不得位于吊车运行频繁的地段或靠近铁道，否则应设置安全防护装置；

3吊装孔应设置防护盖板或防护栏杆，并应设警告标志；

4设备裸露的运转部位应设置防护罩、防护栏杆或防护挡板，并应设警告标志；

5皮带机、链板机、烧结机等需要跨越的部位应设置过桥或跨梯，有可能钻越处应设置安全护栏；

6在轨道上行走的设备，两端应设置缓冲器和轨道清扫器，轨道两端应设置电气限位器和机械安全挡；

7地坑应设置盖板或安全栏杆、集水井；

8设备检修或技术改造应制定相应的安全技术措施，多单位、多工种在同一现场施工时，应协调作业；

9在有限空间里作业、施工应满足相关安全规定。

2.0.10锅炉、压力容器、起重设备、垂直运输等特种设备应符合国家有关特种设备监察管理规定的要求。禁止使用无保护装置的有放射性的仪表和器具。

2.0.11使用易燃易爆物及有毒有害气体的场所应设置泄漏检测报警、安全保护、消防等设施。

2.0.12工程项目在开展设计前应进行勘察。工程勘察应符合下列规定：

1勘探钻机塔顶与钻杆距架空电缆间应保持安全距离，大雾、大风天气不得进行钻探作业。

2对深挖高填方场地，应对场地周边稳定性进行勘察、评价，并提出应对措施。

3当基坑施工需要对地下水进行控制（降水或隔渗），且已有的资料不能满足要求时，应进行专项水文地质勘察。

4对存在深厚新近填土或软土的场地，应评价地面沉降对工程的危害，提供设计所需的岩土参数建议值，并提出整治和改造方案建议。

5对于存在大面积堆载的厂房，应评价地坪沉降对厂房地基基础与上部结构引发的危害，并提出风险防控措施建议。

6对于沉降敏感的厂房、设备基础、烟囱、水塔等，应提供地基变形计算参数，预测其变形特征。

7当设计需要提供地基土动力参数时，应做相应的动力测试试验，数量不应少于3处。

2.0.13工程项目应依据国家核准的规模、环境影响评价批复、安全影响评价批复和能源评价批复，以及国家标准进行设计。设计深度应满足技术经济比较、设备采购、施工等阶段的要求。

2.0.14工程施工前应取得施工许可证，并应编制施工组织设计。

2.0.15施工应符合下列规定：

1施工单位应具有建设主管部门颁发的、在有效期限内的安全生产许可证。

2施工单位的项目负责人应当由取得相应执业资格的人员担任。

3垂直运输机械作业人员、安装拆卸工、爆破作业人员、起重信号工、登高架设作业人员等特种作业人员，必须按照国家有关规定经过专门的安全作业培训，并取得特种作业操作资格证书，并应在其核准的资格范围内从事相关工作。

4设备和主要材料应符合工程设计要求，并应有合格证明。

5安全防护用具、建筑机械设备、施工机具及配件必须具备供应商或租赁商提供的生产（制造）许可证、产品合格证，且应在产品规定的使用年限内使用，安全装置和设备档案应齐全。

6有多台塔式起重机交叉作业时应编制专项施工方案，并应采取防碰撞的安全措施。低位塔式起重机的起重臂端部与另一台塔式起重机的塔身之间的距离不得小于2m；高位塔式起重机的最低位置的部件(或吊钩升至最高点或平衡重的最低部位)与低位塔式起重机中处于最高位置部件之间的垂直距离不得小于2m。

7施工组织方案应结合工程特点，实施前应做安全技术交底。

2.0.16工程验收应包括预验收和最终验收。现场浇筑和砌筑的耐火材料在烘烤前应进行预验收，并在热负荷试车前进行最终验收。工程项目完成单机试车、子系统冷负荷试车、全系统冷负荷联动试车和热负荷试车后，应进行工程预验收。合同规定的各项性能考核完成后一年，应进行工程最终验收。

2.0.17烧结厂运营管理应符合下列规定：

1应建立组织机构和管理制度，并应配备运行、应急和抢修设施。

2安全、环保和消防设施应可靠运行，废气、废水、废油、粉尘与噪声、固体废弃物的排放应满足国家相关法规和标准要求。

3运营人员上岗前必须经过安全技能培训，合格后方可上岗作业。

4特种设备和检测、计量设备应依法进行检验检测。

2.0.18利旧改造项目设计前应进行结构可靠性鉴定，结构加固方案应根据结构可靠性鉴定确定，加固后的结构应满足改造后的载荷要求和抗震规范要求。

2.0.19烧结厂维护应符合下列规定：

1应实行计划检修制度。

2应根据检修对象配备维修设施、备品备件、材料和油脂。

3材料、备品备件应分类存放，油脂应单独存放，耐火材料应储存在防雨的库房内，机械设备备件应与电气仪表备件应分开存放。

4物料输送系统产生的撒料应及时清理、收集并回收使用。

5维修时被更换的设备和部件、材料、油脂等应分类存放并交资源回收部门处理。

6易燃易爆物品应分类堆放并满足安全距离要求。

2.0.20烧结厂拆除应符合下列规定：

1拆除工程施工前必须制定拆除方案。

2拆除前必须对施工作业人员进行书面安全技术交底。

3应在施工现场设置安全警示标志、安全通道及指示。

4建构筑物拆除应采取隔离和抑尘措施。

5对金属构件、可重复利用部件，应收集循环利用。对废弃油脂等有害废弃物，应送具有专业资质回收的单位做无害化处理。

3原料和燃料

3.1一般规定

3.1.1物料应分类堆存，堆存设施应布置在厂区主导风向的下风向，且应采取有效的控制扬尘措施。

3.1.2燃料设施安全应符合下列规定：

1使用气体燃料区域应设置CO、H2S和O2检测、煤气报警装置以及紧急自动切断装置。

2易燃易爆物场所应采用防爆型电气设备。

3.2原料

3.2.1含铁原料粒度应小于8mm，水分应小于11%，铁品位和SiO2波动允许偏差应分别为±0.5%和±0.2%。

3.2.2烧结工程应充分消纳可循环利用的冶金废料，不应选取在烧结过程中容易产生二噁英物质的烧结原料。

3.2.3原料接受和贮存系统应设置防止粘料和撒料装置，物料贮存时间应根据运输条件确定，严重冰冻地区应设置防冻、解冻设施。

3.2.4烧结用熔剂需要破碎时应采用闭路破碎筛分流程，最终粒度小于3mm含量应占90%以上，且大于5mm含量应小于5%。

3.2.5原料系统钢制矿仓排料口与其下方连接设备之间的间隙设计，应考虑矿仓装满料后因料重引起仓体竖向变形而导致该间隙的减少。施工安装时，该间隙应符合设计值。

3.2.6原料受料和卸料系统的地下建筑物应设置防水、排水、通风和除尘设施。

3.2.7翻车机室、汽车受料槽等地下结构的基坑工程开挖以及大跨度原料仓库屋盖体系安装，施工单位应预先编制专项施工方案，专项施工方案通过审批后才能实施。

3.3燃料

3.3.1烧结固体燃料应采用低硫低挥发分的无烟煤或焦粉，无烟煤加工后的粒度应为-3mm占75%以上，焦粉加工后的粒度应为-3mm占85%以上。

3.3.2气体燃料应根据燃料性质设置安全、计量、过滤等设施，调压装置应根据燃气到达用户点压力和燃烧系统对燃气压力要求设置。燃气输送管道应架空敷设。燃气用户端应设置防爆装置。

3.3.3燃气管道应在总管上设置切断阀，当管道内输送压力超过10kPa时，应安装压力表、安全阀等安全装置。

3.3.4燃气管道应定期检查维护，发生泄漏时应及时采取控制泄漏措施。

3.3.5燃气管道在拆除前应隔离现场，并应打开阀门、用氮气或蒸汽吹扫管道。

4配料、混合和制粒

4.1配料

4.1.1各种物料应采用自动配料，动态重量配料精度的允许偏差应不大于±0.5%。

4.1.2配料系列数应和烧结机一对一设置。

4.1.3配料槽贮存量应能满足正常生产使用8h以上，配料槽数量应根据物料品种、配料量和配料设备能力确定，主要含铁原料槽不应少于4个，熔剂和固体燃料槽应考虑备用或互为备用。

4.1.4主要含铁原料和粘性小的物料应首先进行配料。物料配料量应根据物料实时物理化学检测数据通过配料计算确定，并应根据物料物理化学性质变化及时调整。

4.1.5易扬尘的粉状物料应采用密封的配料设备。

4.1.6配料槽上部移动式漏矿车走行区域严禁人员行走，其篦板应保持完整；采用抓斗上料的矿槽，上部应设置篦板；采用移动漏矿车卸易扬尘粉状物料时应保持料槽内负压，防止溢尘。

4.1.7钢制配料槽排料口与其下方连接设备之间的间隙设计，应考虑矿仓装满料后因料重引起仓体竖向变形而导致该间隙的减少。施工安装时，该间隙应符合设计值。

4.1.8贮存粘性物料的配料槽应设置防粘料衬板，其下部应设置机械振打或疏通装置；矿槽发生悬料时，严禁人员未采取防护措施进入矿槽处理。

4.1.9采用气力输送物料的矿槽应密闭，其顶部应设置余压消除装置和除尘设施。

4.1.10生石灰消化系统应配备满足排放要求的除尘设施，生石灰消化产生的污水不得外排。

4.2混合和制粒

4.2.1烧结混合料采用圆筒混合机进行混合与制粒时，混合制粒总时间不应小于5min。

4.2.2混合料添加水应实行自动检测与控制。

4.2.3采用强力混合机时，其搅拌桨应耐磨，检查门应配置安全联锁开关。

4.2.4进入混合机检修或清理，应事先切断电源并悬挂警示牌，采取防止筒体转动的措施，并应全过程设专人监护。

4.2.5混合机配备湿法除尘器时，除尘器排出的废水应在混合机内循环使用，不得外排。

4.2.6圆筒混合机不工作时，应根据设备说明书中的要求进行定期盘车。

5烧结、冷却

5.1一般规定

5.1.1烧结杯试验应根据原料条件和产品质量要求并模拟生产工艺过程确定，试验结果应能作为设计和生产操作的依据。

5.1.2工艺流程应根据原燃料特性，试验或生产实践，以及生产稳定、产品质量合格、资源综合利用、节能环保要求制定。

5.1.3从烧结机排出的高温烧结矿应进行冷却，冷却后的烧结矿平均温度不应高于℃。严禁采用热烧结矿生产工艺。

5.1.4烧结设备应采用带式烧结机，不得使用盘式烧结机、步进式烧结机等落后设备。

5.1.5烧结冷却系统产生的散料应回收利用。

5.1.6在冷却机排料皮带上应设置大块高温料自动喷水冷却措施。

5.1.7烧结冷却系统热负荷试车应在其他系统冷负荷试车结束后进行，试车前应编制热负荷试车方案。

5.2混合料布料与点火

5.2.1大中型烧结机应采用偏析布料、厚料层烧结，以精矿为主时料层厚度不应小于mm，以粉矿为主时不应小于mm。

5.2.2新建烧结机应配置铺底料设施。

5.2.3点火燃料应采用气体燃料或液体燃料。

5.2.4点火保温炉应采用节能型，采用焦炉煤气、天然气为点火燃料时煤气单耗应小于或等于0.GJ/ts；采用转炉煤气为点火燃料时煤气单耗应小于或等于0.08GJ/ts；采用高炉煤气为点火燃料时煤气单耗应小于或等于0.16GJ/ts。

5.2.5点火保温炉炉膛内应保持微负压。

5.2.6点火器应设置空气、煤气比例调节装置和煤气低压自动切断装置，煤气总管应安装煤气紧急切断阀，点火区域应设置CO检测报警装置。

5.2.7点火器水冷隔板和冷却水箱应在炉膛砌筑前进行水压试验，单辊破碎机水冷系统安装后应连同管路一起进行整体水压试验。试验压力应为工作压力的1.5倍。水压试验应在试验压力下稳压10min，再将试验压力降至工作压力并稳压30min后压力应无下降、无渗漏。

5.2.8点火器点火前应编制点火专项安全技术方案，由专人进行煤气放散并做煤气引爆试验，试验合格后才能点火。

5.2.9点火器检修时应事先切断煤气、打开放散阀，并应用蒸汽或氮气吹扫残余煤气。

5.3抽风烧结

5.3.1烧结机规格应与高炉匹配，且应大型化。

5.3.2新建烧结工程固体燃料消耗应低于55kg/ts，工序能耗应不超过47kgce/ts。

5.3.3烧结机风箱端部、台车与风箱之间应采用密封装置。新烧结机漏风率应不高于25%。

5.3.4单位烧结面积风量和主抽风机风量应匹配，不应选用过大的主抽风机。抽风机压力应根据原料性质、料层厚度、篦条和管道及除尘器阻力、海拔高度确定。

5.3.5降尘管应设置检查门和烟气温度超温自动调节装置。

5.3.6烧结饼破碎后粒度应小于或等于mm。

5.3.7单辊破碎机平台应采取隔热措施或采用耐热混凝土，单辊破碎机下与冷却机受料斗间溜槽禁止设人孔或观察孔。

5.3.8在台车运转过程中，严禁进入弯道和机架内检查。更换台车必须采用专用吊具，并应有专人指挥。

5.3.9台车备件应堆放在指定区域，并应设置防止车轮滑移措施。

5.3.10检修人员进入降尘管检查或维护之前，应佩戴CO检测仪、切断点火煤气、关闭风箱调节阀、断开主抽风机电源，并在检查门处设专人监护。

5.3.11主抽风机室应设置监测烟气泄漏、CO等有害气体及其浓度的信号报警装置。主抽风机操作室应与风机房隔离，并应采取隔音和调温措施。

5.4烧结矿冷却

5.4.1冷却机布料应均匀，冷却风量应根据给料温度、冷却速度、最终冷却温度经计算确定。

5.4.2冷却机应采取密封措施，环式冷却机的漏风率不应大于15%。

5.4.3冷却机应按照设备安装说明书要求进行安装。环式冷却机上部结构应在回转部位试运行无误后安装。

5.4.4冷却机应进行定期维护，不得撒落热烧结矿。

5.5烧结烟气循环与余热回收

5.5.1采用烟气循环时，烟气循环量应根据循环烟气的含氧量、污染物浓度确定。

5.5.2采用有动力烟气循环时，除尘装置应根据循环风机对入口粉尘含量的要求设置。

5.5.3对烧结热烟气进行余热回收时，热烟气的利用量应根据最终进入抽风系统的烟气露点温度确定。

5.5.4热烧结矿冷却后的载热气体应通过余热回收装置进行回收利用，载热气体的利用率应不低于40%。

5.5.5余热回收系统应与主工艺系统同步建设、同时投入使用。

5.6工艺烟气与冷却废气净化

5.6.1从烧结机排出的工艺烟气，必须经过净化处理且达到规定的污染物排放标准后才能向大气排放。

5.6.2工艺烟气净化系统应根据烟气性质、副产物综合利用等因素选择多污染物联合净化工艺，净化系统应能适应原料变化、生产波动等因素，系统能力应留有富余。

5.6.3烧结烟气应采用两段除尘，第一段应为降尘管，第二段应为除尘器。

5.6.4冷却机外排废气应通过除尘系统净化后达标排放。

5.6.5工艺烟气和冷却废气净化系统应与主工艺系统同步运行。

5.6.6主烟囱出口处应设置颗粒物、SO2、NOx等污染物在线监测装置，烟囱高度应通过计算确定并应符合环境影响评价报告核定的高度。

5.6.7工艺烟气和冷却废气净化系统收集的粉尘应根据粉尘性质在工艺过程中循环使用，对含有碱金属和重金属的粉尘，应妥善处置。

5.6.8工艺烟气净化装置及其管道在施工完成后应作气密性检查。

5.6.9工艺烟气净化系统产生的固体废弃物和废水应统一回收处理，严禁外排。

6整粒和产品

6.1一般规定

6.1.1新建和改扩建烧结工程应采用烧结矿整粒并分出铺底料工艺。

6.1.2出厂烧结矿中-5mm粉末含量不应大于5%。

6.2整粒

6.2.1烧结矿整粒流程应根据建设场地、烧结矿性能和高炉要求等因素确定。

6.2.2烧结矿筛分应采用振动筛，筛分系统应配备备用系列、备用筛分设备或旁通系统。

6.2.3从筛分系统分离出来的烧结返矿（-5mm）应贮存在单独的配料槽中参与配料。

6.3产品

6.3.1成品烧结矿产量应为烧结厂整粒筛分后输出的烧结矿量。

6.3.2成品烧结矿在出厂前应定时取样并检验。

6.3.3用于高炉的成品烧结矿质量应符合表6.3.3的规定。

表6.3.3高炉用烧结矿质量

6.3.4烧结矿应设置直接送至高炉矿槽的运输系统，同时应在烧结厂配备贮存设施。

7辅助设施

7.1一般规定

7.1.1烧结厂应配备更衣室、浴室、卫生间等生活设施。

7.1.2烧结厂应配备医疗急救、通信、消防、防寒防暑等设施。

7.1.3生产辅助设施应包括供配电、自动控制、仪表、给排水、通风除尘、空气调节、热力、计量、压缩空气等。

7.2物料及能源介质计量

7.2.1进入烧结厂的含铁原料、熔剂、燃料及出厂成品烧结矿均应设置计量和监测装置。

7.2.2水、电、燃气、燃油、压缩空气、蒸汽、氮气、氧气等能源介质应设置能源计量和监测装置，且应具有数据通信功能。能源计量和监测装置应实时在线采集数据，并应传输至能源管理系统。

7.2.3烧结余热产蒸汽和余热发电系统所需要的输入能源介质及输出并网的蒸汽和电力应单独计量和监测。

7.2.4物料计量和监测应包括瞬时量和累积量；燃气、压缩空气、蒸汽、氮气、氧气的计量和监测应包括总管接口处的流量、压力和温度；生产用水和生活用水的计量和监测应包括总管接口处的流量和压力；电力计量和监测应包括变电所入口侧的电流、电压、电度、功率和功率因数。

7.2.5计量设备和仪表应根据介质性质确定，计量装置应定期校准，流体计量应根据压力和温度进行修正。

7.2.6计量装置安装应满足仪表设备技术要求，并应设置操作和检修平台。

7.3检化验

7.3.1烧结厂含铁原料、熔剂、固体燃料、混合料及成品烧结矿均应定时进行物理检验与化学分析，物理检验与化学分析项目应包括化学成分、粒度和水分。

7.3.2成品烧结矿应按表7.3.2进行物理检验、物理性能检测、化学分析和冶金性能检测。

表7.3.2成品烧结矿检化验项目

7.3.3烧结固体燃料分析应包括元素分析和工业分析，液体燃料应做元素分析，气体燃料应做成分分析。

7.3.4检验和化验应执行相应的国家标准。

7.3.5检测和分析的数据应与工厂控制系统实时通信。

7.4环境除尘、通风、采暖和空调

7.4.1产生粉尘的扬尘点应设除尘设施，除尘系统应降低漏风率和减少二次扬尘。除尘系统排出的废气和岗位粉尘浓度应满足国家相关规范的规定，收集的粉尘应在工艺中循环使用。

7.4.2除尘系统应靠近产尘点设置，除尘管道内气流速度的选择应避免粉尘在管道内沉降，输送高磨损性粉尘的管道应设置耐磨措施，除尘系统压力应根据系统阻力计算确定。

7.4.3有易燃易爆环境的封闭建筑物或有防火防爆要求的单独房间、地下通廊等地下建筑物应设置机械通风；放散大量有害气体或有爆炸危险气体的封闭建筑物应设置事故通风装置；对生产中产生蒸汽的封闭或半封闭区域应设置机械通风。

7.4.4操作室、控制室、配电室等应设置空调，空调系统能力计算应根据房间容积、气候条件、建筑材料、设备发热量等因素确定。

7.5给排水

7.5.1给排水系统应设置生产、生活给水及排水设施和消防给水设施。给水、排水管路布置应方便检查、维护和检修。

7.5.2给水水量和水质应根据生产要求确定。

7.5.3生产给水应设循环给水系统，循环水重复利用率不应小于97%，循环冷却水系统应设有水质稳定设施。

7.5.4给水设备的供电负荷等级不应小于用水设备的供电负荷等级。

7.5.5污水与雨水排水系统应分开，生产废水和生活污水应达标排放。

7.6压缩空气、氮气、煤气等气体

7.6.1烧结厂压缩空气、氮气、煤气等其他气体设施应根据生产及安全要求配置。

7.6.2压缩空气、氮气、煤气等气体的压力和供应量应满足用户要求。

7.6.3压缩空气应分为工厂级和仪表级两个等级，并应根据用户要求配备净化装置。

7.6.4仪表清洁和保护、气动执行器、布袋除尘器、气力输送、喷油润滑、精密设备清洁应使用仪表级压缩空气；机械设备清洁及冷却、压滤机、漏斗/溜槽/矿仓捅料等应使用工厂级压缩空气。

7.6.5输送管道应按工作压力选用相应压力等级的流体输送用无缝钢管。

7.7供配电及控制系统

7.7.1烧结厂应按二级负荷供电，二级供电系统应由两回路或更多回路同级电压供电，当其中一回路中断供电时，其余回路应能满足全部二级负荷用电的要求。

7.7.2应采用高能效电机和低损耗变压器。

7.7.3工厂照明应采用节能灯具。

7.7.4控制系统应符合下列规定：

1应配备一次仪表对现场设备运行状态和过程参数进行检测和监控。

2应配备工厂控制系统对主工艺系统进行自动控制和调节，且控制系统应采用中控室集中控制和机旁单机操作模式。推广采用L2级过程控制或智能化控制。

3控制系统应能与钢铁公司能源管理控制中心联接。

7.7.5重要区域应配备工业电视系统。

7.7.6火灾报警系统应与消防设备联锁。

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