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4月17日，在位于新乡县心连心现代煤化工循环经济专业园区内的河南神州精工制造股份有限公司（以下简称“神州公司”），来自中国锻压协会、中国化工装备协会及相关行业的百余名嘉宾，共同见证了国内首台“巨无霸”封头成型设备被揭开“神秘面纱”。

该设备高23米，总重余吨，在不同部位配备了25个冲压油缸，叠加压力可达3.9万吨！

“无论从体积、重量、冲压压力，还是从生产加工能力来说，该设备都是当之无愧的‘国内老大’！”据中国锻压协会秘书长张金介绍，在此之前，国内封头成型设备压力最高不足2万吨，一次成型椭圆封头、半球封头直径分别在6.5米、4.5米以下，成型厚度在毫米以下，单件封头的重量在60吨以下。

而这台设备一次成型生产的椭圆封头、半球封头，最大直径可分别达7.5米、6.5米，封头成型厚度最高可达毫米，单件封头重量可达吨，让国产封头生产加工能力和水平实现了质的飞跃。

年年初，神州封头与外省某装备企业展开联合攻关，克服了设备压力不足等行业难题，历时近两年时间，才完成了该设备的生产、安装。

封头，又称端盖，是指用于封闭容器端部使其内外介质隔离的元件，是航天航海、原子核能、石油化工、食品制药等诸多行业压力容器设备中不可缺少的重要部件。随着我国实现重型火箭、深海潜水器、核电设施等重大技术装备国产化，装备制造业逐渐振兴崛起，一系列“国之重器”迫切需要“覆盖面”更大、质量更高的封头进行配套。

此前，为了生产出“超纲”封头，封头企业通常“化整为零”，把封头“分割”成数个“瓜瓣”，再重新组合、拼装焊接才能最终投入使用。采用此方法生产的大型封头，中间环节多、制造周期长，整体一致性较差、焊接部位承压能力较弱，且加工能力仍有“瓶颈”，不能完全满足需要。

3.9万吨专业封头成型压机的问世，减少了大型封头因“分瓣”而多出的中间环节，让制造周期缩短了近9成，还极大降低了原料的损耗，同时大幅提高了产品的性能，再次打破封头“尺寸瓶颈”，可以为更大的大型装备提供保障。

神州公司总经理朱贵洲说，该设备还融合了自动化、5G等最新技术，具备了远程监控功能，让客户可随时查看产品的加工细节、进度；实现了远程控制、压力自动控制，进一步用“电脑”代替“人脑”，让操作更精准、更稳定，让产品质量“更上一层楼”。

据了解，神州公司是国内较早取得锅炉、压力容器封头生产许可证的专业企业之一，曾参与生产我国米深潜器耐压壳、火箭推进器专用封头、霞浦快堆工程主容器封头，产品覆盖医药、航天、核电、船舶等十多个领域，出口美国、德国、东南亚等数十个国家和地区。

编辑：代娟