文件修订记录

目的AIM:建立正确使用反应釜维护检修的规程。

范围SCOPE:

适用于反应釜维护检修。

责任RESPONSIBILITIES:

1.生产车间设备工程师负责制定本规程并监督实施。

2.反应釜专职维修人员负责执行本规程。

附表ATTACHEDFORMS：　　

规程PROCEDURE:

1.检修内容

1.1小修

1.1.1更换密封填料和所拆卸零部件的密封圈、垫。

1.1.2检查、研修机械密封的动静环，调整端面比压，清理疏通密封装置的润滑，冷却通路。

1.1.3检查、修理或更换阀门。

1.1.4检查、修理或更换进料管、压料管、温度计套管、视镜、液面计及其它附件。

1.1.5检查紧固螺栓。

1.1.6消除泄漏及其它缺陷。

1.2中修

1.2.1包括小修内容。

1.2.2电动机、减速机清理、检查、修理、换油。

1.2.3搅拌轴、搅拌器、联轴器、轴承检查、修理。

1.2.4检查釜体内部，测量壁厚，修补内部衬里层。

1.2.5内部换热蛇管查漏，修补或更换。

1.2.6安全阀、压力表、仪表、计量器具校验。

1.2.7修补防腐层、保温层。

1.3大修

1.3.1包括中修内容。

1.3.2修理或更换釜体，更换保温层。

1.3.3修理或更换釜体夹套，更换内部衬里层。

1.3.4基础、支座、支架检查修理。

1.3.5油漆、防腐。

1.3.6釜体做耐压试验。

2.检修方法及检修质量

2.1釜体

2.1.1更换条件

反应釜使用到一定年限，出现下列情况之一者应予更换：

釜体壁厚均匀腐蚀超过设计规定的最小值；

釜体壁厚局部腐蚀超过设计规定的最小值，且腐蚀面积大于总面积的20%；

水压试验时，设备有明显变形或残余变形超过规定值；

因碱脆或晶间腐蚀严重，釜体或焊缝产生裂纹不能修复时；

瓷面损坏面积超过15%时或者损坏部位无法修复时；

超标缺陷（如：严重的结构缺陷危及安全运行；焊缝不合格；严重未焊透、裂纹等）而无法修复时。

2.1.2钢制釜体

a.壳体局部腐蚀，采用电弧堆焊法修补，若腐蚀面积较大，采用贴补法修理。

b.未穿透的裂纹。若裂纹深度小于壁厚的10%，且不大于1mm，可用砂轮将裂纹磨平，

并与金属表面圆滑过度即可。若裂纹深度小于壁厚的40%，可在裂纹深度范围铲出坡口，进行焊补，但裂纹两端宜钻小孔，以防止裂纹延伸。对于长裂纹，采用逐段退焊法，

（从裂纹两端逐段吧向中间焊）以降低焊接应力和变形。若裂纹深度超过壁厚的40%，应按穿透的窄裂缝处理。

c.穿透的窄裂缝。焊补前，在裂缝两端钻止裂孔，孔径稍大于裂缝宽度，并加工出坡口。当壁厚小于12mm时，采用V型坡口；当壁厚大于12mm时，采用X型坡口；施焊时，长度小于mm的裂缝可一次焊完；裂缝较长时，宜从裂缝两端向中间焊，不要划

圆弧，并采用多层焊。除应力集中的部位外，釜体上个部分的裂纹和穿透的窄裂缝，都允许进行焊补。

d.穿透的宽裂缝。宽裂缝应采用挖补法修理。挖补的长度应比裂缝长度大50~mm，

宽度应不小于mm，焊上的补板应与本体表面对齐，曲率半径应与本体一样。

e.不锈钢衬里鼓包。当衬里大面积变形且衬里鼓起高度与变形面积的平均直径之比小

于0.15时，宜采用充水升压法使已变形的衬里复原。对于变形面积不大的壳体或衬里，可采用机械顶压办法修理，但在矫正过程中应注意防止脆裂。

2.1.3铸铁釜体

对于铸铁釜体常见的砂眼、裂纹、点腐蚀或局部腐蚀等缺陷通常采用电弧冷焊修理。

焊补时应在裂缝端点外3~5mm处各钻一个止裂通孔。

2.1.4搪玻璃釜体

搪玻璃性脆易损坏，且热稳定性较差，检修时需注意保护瓷面，在规定的部位挂钩

或系绳起吊，施焊时须采取必要的降温措施。根据不同的损坏情况，可分别采用下

列修补方法。

a.耐拾金属填塞法。瓷面发现微孔时可用耐蚀金属材料作成塞子，直接打入微孔内。

b.瓷面损坏稍大时，用耐蚀金属螺栓和耐蚀材料衬垫紧谷雨于损坏瓷面上。

c.无机涂料修补法。将待修表面清理干净，先用15~20%稀硫酸除锈，再用10%苛性钠

溶液中和，然后用水冲洗，擦净，热空气吹干，最后将无机涂料涂复，缓慢加热固化。涂料重量比，辉缘岩粉：，细度80~目；氟硅酸钠：5，纯度＞95%；水玻璃：95，比重1.48。

d.有机涂料修补法。步骤同上。有机涂料重量配比：环氧树脂：；邻苯二甲酸

二丁脂：15；间苯二胺：12~14；石墨（或其它填充料）：50~。涂复后加热处理，温度80~℃，加热时要缓慢升温，全部固化后即可使用。

e.搪玻璃釜体法兰的紧固卡子的数目必须保持规定标准，且分布均匀。紧固卡子须沿

对角线方向对称、均匀拧紧，不得过力或一次拧紧。

2.1.5釜体修理的质量标准

a.焊缝与母材应圆滑过度。

b.焊缝局部咬边深度不得大于0.5mm，咬边连接长度不大于mm。

c.焊缝应无裂纹、未焊透、未熔合、夹渣、气孔等缺陷。

d.焊缝上的熔渣和两侧飞溅物应清除干净。

e.修补后不得出现十字焊缝，相邻的两筒间的纵缝及封头与相邻筒节的纵缝一贯错开，其间距应大于筒体厚度的三倍，且不小于mm。

f.焊缝的返修不宜超过两次。

g.焊条材质应选用正确，焊条、焊剂须烘干，随用随取。

h.施焊后的釜体须做液压强度试验。

进行液压强度试验时，应将釜内空气排净，待釜体壁温与液体温度接近时，缓慢升

压，在试验压力下保持10~30分钟，再降至最高工作压力进行检查，以无渗漏，无

可见的异常变形、试验过程中无异常响声为合格。带外保温层或不能观察其外表情

况的釜体，在最高工作压力下至少保持2小时，以压力不下降，无异常响声为合格。

i.要求进行气密性试验的釜体，应在液压试验合格后进行，试验所用气体的温度应不

低于5℃。

j.强度试验、气密性试验的试验压力见表5

表5MPa

2.2传动装置

2.2.1三角皮带传动

a.安装、找正带轮时，两带轮平行度不大于0.01a，两轮宽对称面轴向位移不大于

0.a（a为两轮实际中心距，单位：mm）。

b.带轮孔与轴的配合选用H7k6，表面粗糙度选用1.6/0.8。

c.三角皮带大张紧力要求均匀、适度。

d.带轮轮孔有裂纹，轮槽缺口或槽面严重磨损时应更换。

e.三角皮带磨损严重；带与槽底接触；皮带老化；裂纹；塑性扭曲应更换。

f.同一带轮上的三角皮带应同时更换。

2.2.2联轴器

a.联轴器孔与轴径选用H7k6配合，表面粗糙度选用1.6/0.8。

b.弹性联轴器的两个半联轴器的正、反两个方向的最大相对偏移允许值见表7.超过允

许值应更换已磨损的弹性圈、柱销等零件。

表6

表7

2.3搅拌装置

2.3.1搅拌轴弯曲时通常可用机械压力法进行调直。搅拌轴直线度为0.10mm/m，轴颈位置

直线度为0.04mm/m。

2.3.2搅拌轴与密封填料配合处磨损时，需微量机加工修圆，若磨损量大于0.5mm时应堆焊

后机加工，恢复图样尺寸。表面粗糙度0.8。

2.3.3搅拌器均匀腐蚀超过原厚度的30%时应更换。

2.3.4搅拌器局部腐蚀、裂纹、变形用焊补、整形、校正办法修复。搪玻璃搅拌器出现腐蚀、脱瓷等损坏情况时，按搪瓷修理方法修复。

2.3.5浆式、框式和锚式搅拌器的轴线应与浆叶垂直，垂直度为浆叶总长度的4/0，且

不得超过5mm。

2.3.6转速高于r/min的涡轮式，推进式搅拌器应作静平衡试验。可用去重发法或加重

法进行平衡，切除或增加的厚度均不得大于壁厚的1/4，衔接处要圆滑过渡。转速小

于r/min时，叶轮外径上的不平衡质量应不大于20g。

2.3.7涡轮式及推进式搅拌器的叶轮孔与搅拌轴颈选用H7/K6配合，表面粗糙选用1.6/0.8。

2.3.8滚动轴承使用专用工具拆卸，热装时油温为℃，严禁直接用火焰加热。

2.3.9在搅拌轴下端安装滚动轴承时，外圈不应压死，需留有0.5~1.0mm左右的轴向热伸缩

窜动量。

2.3.10滚动轴承的滚子与滚道表面应无腐蚀、坑疤、斑点，接触平滑无杂声。与滚动轴承

内孔配合的轴颈选用k6，表面粗糙度为0.8，与滚动轴承外圈配合的孔选用K7，表

面粗糙度为1.6。

2.3.11中间轴承，底部轴承的轴套与轴瓦的配合间隙见表8。

表8

2.4轴向密封装置

2.4.1填料密封

a.填料压盖与填料箱体的配合为H11/d11，压盖孔与轴的间隙为0.75~1.00mm（轴

径50~mm），搅拌轴与箱体的间隙为0.60~1.00mm（轴径50~mm）。

b.填料压盖与箱体的端面间隙应相等，误差不应大于0.3mm。

c.填料的材质及规格要使用正确，长短适度，各层填料的搭头须沿圆周方向等分错开，搭头切口为30°，切口平整，上下对齐。

d.填料须留有适当的压紧裕量。

e.应保证油环位置准确，油路畅通。

f.填料密封处轴的径向摆动量允许范围见表9。

表9

2.4.2机械密封

a.轴与密封腔的垂直度，一般为0.05mm，与密封腔的同轴度，一般为0.5mm，径向跳

动为1mm，轴向窜动量为1mm。

b.安装机械密封处，轴的表面粗糙度应不低于1.6。

c.密封腔内要保证清洁，动、静环的密封面粗糙度不应低于0.2，且盛水不渗漏。

d.端压比的调整要适当，既要有良好的润滑又尽量要减少泄漏。是密封面处于半液体

磨擦状态。

e.弹簧旋向要与轴的工作转向一致。

f.静环端面对轴线垂直度不应大于0.05mm。

g.安装好的机械密封，其动环应开启灵活可靠。

h.用手盘车，密封处转动轻松，无异常现象/

i.气密性试验时以不产生连续小气泡为合格。

2.5安全附件

2.5.1安全阀、爆破片、压力表按压力容器有关规定执行。

2.5.2液面计

a.液面计在安装使用前，应进行1.5倍液面计公称压力水压试验。

b.液面计有下列情况之一时应停止使用，进行检修或更换。

超过检验周期；

玻璃板（管）有裂纹、破碎；

阀件固死；

经常出现假液位。

2.5.3其它仪表、信号联锁、安全装置等均应遵照有关规定执行。

2.6安装

2.6.1釜体安装水平允许误差为1mm/m。

2.6.2釜体安装标高允许误差为±5mm，经线和纬线的位置允许误差：

直径小于1m时为±5mm；

直径大于1m时为±8mm。

2.6.3压料管、温度计套管、加热蛇管与搅拌器的距离不小于40mm。

2.6.4两法兰间的偏斜值应小于1mm，法兰面间距应小于2mm，两法兰间只准加一个垫子，

不允许用多加垫子的办法来消除法兰面间距过大的缺陷。

2.6.5法兰密封面要光洁。无机械损伤、径向刻痕、严重锈蚀、焊疤、物料残迹等缺陷。

人、手孔盖板无明显变形，锈蚀，裂纹等缺陷。

2.6.6密封垫必须装正，并在垫的两表面涂上一层薄薄的鳞状石墨涂料。

2.6.7螺母在螺栓上要转动灵活，但不晃动，螺纹清洁。紧固法兰时，要求采用力矩扳手对

称均匀地分二至三次拧紧，拧紧力不得过度、不足、不匀。

2.6.8同一法兰上不允许混用不同材质和规格的螺栓。

2.6.9对于在升温或降温过程中需要热紧和冷紧的螺栓须遵守有关规定。

3.试车与验收

3.1试车前的准备工作。

3.1.1详细复查检修质量。

3.1.2彻底清理检修现场；认真检查釜内有无遗物，在确认无疑后，封闭人、手孔等。

3.1.3按工艺要求拆除盲板、打开或关闭与釜体连接的阀门。

3.1.4对转动部位加注润滑油。

3.1.5人工盘车，要求转动灵活，内部机件无碰撞声。

3.2试车

3.2.1专人负责送电。

3.2.2先空载点动，确定运转方向无误及无异常现象后，再正式启动空载运行。

3.2.3空载运行一小时，要求达到：

个部位润滑良好；

机械传动性能正常（包括噪音、振动、温度等）；

电流稳定，不超过空载运行时的额定值；

搅拌轴密封部位径向跳动符合要求。

3.2.4空载试车合格后，加水试车四至八小时，然后加料试车不小于一个反应周期，要求达到：

密封良好，符合无泄漏标准；

仪表灵敏可靠；

滚动轴承温度不超过70℃，滑动轴承温度不超过60℃；

电动机，减速机运转平稳、温度正常；

管线、基础、支架无明显振动。

3.3验收

3.3.1试车合格后，对检修工作所掌握的各种数据进行综合分析，总结经验，找出问题，为

下次检修提出改进意见。

3.3.2办理验收手续，移交生产。验收的主要技术资料应包括：

检修记录；

耐压及气密性试验记录；

主要零部件的无损检验报告；

安全附件的检验记录。