GB-《压力容器》中检验相关条款

目录

一、检验处职责

二、材料

三、螺栓、螺柱和螺母

四、加工成形

五、焊接

六、热处理

七、产品试件

八、无损检测

九、耐压试验和泄露试验

十、出厂资料

十一、铭牌

十二、涂覆、包装和运输

续

热处理

一、成形受压元件的恢复性能热处理

1、钢板冷成形受压元件，当符合下列a）~e）中任意条件之一，且变形率超过表4的范围，应于成形后进行相应热处理恢复材料的性能：

a）盛装毒性为极度或高度容器；危害介质的

b）图样注明有应力腐蚀的容器；

c）对碳钢、低合金钢，成形前厚度大于16mm者；

d）对碳钢、低合金钢，成形后减薄量大于10%者；

e）对碳钢、低合金钢，材料要求做冲击试验者。

二、焊后热处理（PWHT）

1、容器及其受压元件符合下列条件之一者，应进行焊后热处理，焊后热处理应包括受压元件间及其与非受压元件的连接焊缝。当制定热处理技术要求时，除满足以下规定外，还应采取必要的措施，避免由于焊后热处理导致的再热裂纹。

a)焊接接头厚度符合下列要求：

b)图样注明有应力腐蚀的容器；

c)用于盛装毒性为极度或高度危害介质的碳素钢、低合金钢制容器；

d)当相关标准或图样另有规定时；

2、对于异种钢材之间的焊接接头，按热处理要求高者确认是否进行焊后热处理。?8.2.4当需对奥氏体型不锈钢、奥氏体—铁素体型不锈钢进行焊后热处理时，按设计文件规定。

3、除设计图样另有规定，奥氏体型不锈钢、奥氏体—铁素体型不锈钢的焊接接头可不进行热处理。

三、焊后热处理要求

1、制造单位应按设计文件和标准的要求在热处理前编制热处理工艺。

2、不得使用燃煤炉进行焊后热处理。

3、热处理装置（炉）应配有自动记录温度曲线的测温仪表，并能自动绘制热处理的时间与工件壁温关系曲线。

4、焊后热处理可以是炉内整体加热方法或容器内部加热方法。在可能的情况下，应优先采用在炉内整体加热的方法进行；当无法整体加热时，允许分段加热进行。分段热处理时，其重复加热长度应不小于0mm，且相邻部分应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。

5、B、C、D、E类焊接接头，球形封头与圆筒连接接头以及缺陷焊补部位，允许采用局部热处理方法。局部热处理有效加热范围应符合下列规定：

a）焊缝最大宽度两侧各加δPWHT或50mm，取两者较小者；

b）返修焊缝端部方向上加δPWHT或50mm，取两者较小者；

c）接管与壳体相焊时，应环绕包括接管在内的筒体全圆周加热，且在垂直于焊缝方向上自焊缝边缘加δPWHT或50mm，取两者较小者；8.2.6.6复合钢板容器及其受压元件热处理时，应采取措施保证容器（特别是覆层材料性能）满足使用要求

四、焊后热处理操作

1、碳钢、低合金钢的焊后热处理操作应符合如下规定：

a）焊件进炉时炉内温度不得高于℃；

b）焊件升温至℃后，加热区升温速度不得超过/δPWHT℃/h，且不得超过℃/h，一般情况下不低于55（50）℃/h；c）升温时，加热区内任意（）mm长度内的温差不得大于（）℃；

d）保温时，加热区内最高与最低温度之差不宜超过80(65)℃；

e）升温及保温时应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化；

f）炉温高于℃时，加热区降温速度不得超过（）/δPWHT℃/h，且不得超过（）℃/h，一般情况下不低于55（50）℃/h；

g）焊件出炉时，炉温不得高于℃，出炉后应在静止空气中继续冷却。（以上修改了碳钢、低合金钢的焊后热处理操作要求，括号内为98版的要求）8.2.7.2对S、S铁素体型不锈钢的焊后热处理按8.2.7.1的规定。其中对于f）和g），当温度高于℃时，降温速度不得大于55℃/h，当温度低于℃时，应快速降温。

2、改善材料力学性能热处理

压力容器或受压元件的制造单位进行改善材料力学性能的热处理，应根据设计文件要求所制定的热处理工艺进行。母材的热处理试板应与容器（或受压元件）同炉热处理。

3、其他热处理

当要求材料的使用热处理状态与供货热处理状态一致时，在制造过程中不得改变其供货热处理状态，否则应重新进行热处理。

4、热处理前、后的表面处理有耐腐要求的不锈钢及复合钢板制容器的表面，应在热处理前清除不锈钢表面污物及其有害介质。该类材料制零部件按设计图样要求进行热处理后，还需作酸洗、钝化处理。

产品焊接试件

一、制备产品焊接试件条件

1、凡符合以下条件之一者、有A类的纵向焊接接头的容器，应逐台制备产品焊接试件：

a）盛装毒性为极度或高度危害介质的容器；

b）材料标准抗拉强度Rm≥MPa的低合金钢制容器；

c）低温容器；

d）制造过程中，通过热处理改善或者恢复材料性能的钢制容器；

f）设计文件要求制备产品焊接试件的容器。

2、除图样规定制作鉴证环试件外，B类焊接接头、球形封头与圆筒相连的A类焊接接头免做产品焊接试件。

3、母材热处理试件

制备母材热处理试件条件：

?制备母材热处理试件与试样的要求

4、合并制备试件

当容器同时要求制备产品焊接试件和母材热处理试件时，在保证两种试件代表性的情况下可合并制备。

（但只有在保证产品焊接试件和母材热处理试件各自代表性的情况下方可合并。）

无损检测

1、探伤方法选择：铁磁性材料制容器焊接接头表面应当优先采用磁粉检测。

2、无损检测的实施时机：

a)容器的焊接接头，应在形状尺寸检查、外观目视检查合格后，再进行无损检测；

b)拼接封头应当在成形后进行无损检测；

c)有延迟裂纹倾向的材料（如：12Cr2Mo1R、SAP91）应当至少在焊接完成24h后进行无损检测；

d)有再热裂纹倾向的材料（如：07MnNiVDR）应当在热处理后增加一次无损检测；

e)标准抗拉强度下限值Rm≥MPa的低合金钢制压力容器，在耐压试验后，还应当对焊接接头进行表面无损检测；

耐压试验和泄漏试验

一、耐压试验要求：

1、压力表选择：使用两个量程相同的、并经检定合格的压力表，压力表的量程应为1.5~3倍的试验压力，宜为试验压力的2倍。压力表的精度不得低于1.6级，表盘直径不得小于mm；

2、容器的开孔补强圈应在试验以前通入0.4~0.5MPa的压缩空气检查焊接接头质量。

3、、耐压试验前，容器各连接部位的紧固件应装配齐全，并紧固妥当；为进行耐压试验而装配的临时受压元件，应采取适当的措施，保证其安全性。

4、、试验用压力表应安装在被试验容器安放位置的顶部。

5、、耐压试验保压期间不得采用连续加压以维持试验压力不变，试验过程中不得带压拧紧紧固件或对受压元件施加外力。

6、耐压试验后所进行得返修，如返修深度大于壁厚一半的容器，应重新进行耐压试验。

二、试验程序和步骤：

1、试验容器内的气体应当排净并充满液体，试验过程中，应保持容器观察表面的干燥；

b）当试验容器器壁金属温度与液体温度接近时，方可缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压至规定的试验压力，保压试件一般不少于30min；然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变。

三、液压试验的合格标准

试验过程中，容器无渗漏，无可见的变形和异常声响。

四、液压试验完毕后，应将液体排尽并用压缩空气将内部吹干

五、泄漏试验

1、容器需经耐压试验合格后方可进行泄漏试验。

2、泄漏试验包括气密性试验、氨检漏试验、卤素检漏试验和氦检漏试验，应按设计文件规定的方法和要求进行。

六、气密性试验

1、气密性试验所以气体应干燥洁净的空气、氮气或其它惰性气体。

2、气密性试验压力为容器的设计压力。

3、试验时压力应缓慢上升，达到规定压力后保持足够长的时间，对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查。小型容器亦可浸入水中检查。

4、试验过程中，无泄漏合格；如有泄漏，应在修补后重新进行试验。

5、气密性试验的其他要求按相关标准的规定。

6、其他泄漏试验方法和要求还应符合相关标准规定。

出厂资料

一、出厂资料

1、容器出厂资料至少应包括以下内容：

a）容器竣工总图(有修改的需在竣工图上标注)；

b）容器产品合格证（含产品数据表）；

c）产品质量证明文件（含主要受压元件材质证明书、材料清单、封头和锻件等外购件的质量证明文件、质量计划或者检验计划、结构尺寸检查报告、焊接记录、无损检测报告、热处理报告及自动记录曲线、耐压试验报告及泄漏试验报告、与风险预防和控制相关的制造文件、现场组焊容器的组焊和质量检验技术资料等）;

d）产品铭牌的拓印件或者复印件；

e）特种设备制造监督检验证书（对需监督检验的压力容器）；

产品铭牌

一、容器铭牌应固定于明显的位置，其中低温容器的铭牌不能直接铆固在壳体上。

二、铭牌至少应包括如下内容：

a）产品名称；b）制造单位名称；c）制造单位许可证编号/级别；d）产品标准；e）主体材料；f）介质名称；g）设计温度；h）设计压力或最高允许工作压力（必要时）；i）耐压试验压力；j）产品编号；k）设备代码；l）制造日期；m）压力容器类别；n）容积（换热面积）

容器的涂覆与运输

容器的涂敷与运输包装除应符合JB/T的规定外，还应符合设计文件要求。

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