对于用户载荷转化，主要分为两大类

一类是解耦，解耦目的需要建立满足未来产品开发、认证需求的整车-系统耐久性、可靠性认证策略、试验标准及验证方法体系，按照结构、载荷的分解方式将整车耐久试验分解成若干针对系统的较短周期、较短里程的试验，主要应用于项目开发前期，进行试验前置。

另一类是综合，综合目的需要建立满足子系统或系统之间耦合及关联，尽可能还原真实的边界条件（机械载荷、电载荷、温度载荷、化学环境等因素），再通过加速的试验手段复现整车路试或用户车辆的失效，主要应用于是项目开发后期，进行试验载荷综合。

上述两者工程价值，均可以节省大量的开发成本，压缩开发周期，降低项目风险。

作为一名零部件设计工程师、结构CAE分析工程师、试验工程师、认证工程师等，需要在充分了解用户车辆的工况和载荷定义、疲劳理论与寿命计算、试验分析评价和验证、载荷等效与试验加速、结构疲劳优化设计等领域后，选择合适方案解决车辆疲劳耐久性问题，为车辆的研发提供有力的技术支撑。

在汽车中，如果汽车装备了手动四档变速器，为了计算传动轴的疲劳强度，应该采用如下公式计算转矩：

其中，Tt1是传动轴疲劳强度计算转矩；Temax是发动机最大有效转矩；i3是手动四档变速器第三档（次高档）的传动比。

疲劳强度许用应力的估计

目前并无很好的预测疲劳的方法，一般通过标准试验获取零件在不同正负交变应力循环下的疲劳寿命，然后增加一些修正系数，描述疲劳寿命的改变与尺寸、形状、表面加工质量等因素。

无限寿命

就钢材而言，当其承受正、负（拉和压）相等的交变应力时，其疲劳强度（材料能够承受的最大应力值）随材料可以承受的交变次数的增加而减小，如图2-11所示。当可以承受的交变次数达到次以上时，疲劳强度就变成了一个固定值，称其为持久极限。持久极限一般只有静强度的40%~50%。应力低于持久极限时，材料具有无限寿命。

高周疲劳

作用于零件、构件的应力水平较低，破坏循环次数一般高于10^4的疲劳，弹簧、传动轴等的疲劳属此类。

低周疲劳

作用于零件、构件的应力水平较高，破坏循环次数一般低于10^4的疲劳，压力容器的疲劳属此类。

最大驱动力工况

在加速时，作用在前轮上的垂直负荷时减少的。用于静强度计算的前轮驱动工况如下：

其中，FA2f是一个前轮上的驱动力，它是一种纵向力FA，FVof是一个前轮的满载静负荷；FVA2f是驱动时一个前轮上的垂直力。

防止零部件损坏对策

为了使汽车产品具有需要的工作寿命、耐久性和可靠性

（1）设计：进行行驶试验（包括仿真），确定载荷。

（2）分析：对零部件进行静态应力分析，疲劳寿命估计

（3）试验：进行强度试验、耐久性试验，检验疲劳寿命

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