1、压力容器定义：

压力容器是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备。其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压），且压力与容积的乘积大于或者等于2.5MPa·L的气体、液化气体和最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体的固定式容器和移动式容器；盛装公称工作压力大于或者等于0.2MPa（表压），且压力与容积的乘积大于或者等于1.0MPa·L的气体、液化气体和标准沸点等于或者低于60℃液体的气瓶、氧舱等。

2、分类及分级：

按照危险程度分类（三类），书写方法为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，并要求分类监管：

(1)具有下列情况之一的，为第三类压力容器:

a．高压容器；

b．中压容器(仅限毒性程度为极度和高度危害介质)；

c．中压储存容器(仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且pV乘积大于等于10MPa·m3)；

d、中压反应容器(仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且pV乘积大于等于0.5MPa·m3)；

e、低压容器(仅限毒性程度为极度和高度危害介质，且pV乘积大于等于0.2MPa·m3)；

f．高压、中压管壳式余热锅炉；

g．中压搪玻璃压力容器；

h．使用强度级别较高的材料制造的压力容器；(指响应标准中抗拉强度规定值下限≥MPa)；

i．移动式压力容器

包括：铁路罐车(介质为液化气体、低温液体)、罐式汽车[液化气体运输(半挂)车、低温液体运输(半挂)车、永久气体运输(半挂)车和罐式集装箱(介质为液化气体、低温液体等)；

j．球形储罐(容积大于等于50m3)；

k．低温液体储存容器(容积大于5m3)；

(2)第二类压力容器：具有下列情况之一的，为第二类压力容器。

a、中压容器；

b．低压容器(仅限毒性程度为极度和高度危害介质)；

c．低压反应容器和低压储存容器

(仅限易燃介质或毒性程度为中度危害介质)；

d．低压管壳式余热锅炉；

e．低压搪玻璃压力容器。

(3)第一类压力容器：除上述规定以外的低压容器为第一类压力容器。

根据压力容器的安全状况，分为1级、2级、3级、4级、5级五个等级。每级的具体含义如下：

（1）1级　压力容器出厂技术资料齐全；设计、制造质量符合有关法规和标准的要求；在法规规定的定期检查周期内，在设计条件下能安全使用。

（2）2级　a、新压力容器。出厂技术资料齐全；设计、制造质量基本符合有关法规和标准的要求，但存在某些不危及安全且难以纠正的缺陷，出厂时已取得设计单位、用户和用户所在地劳动部门锅炉压力容器安全监察机构同意；在法规规定的定期检验周期内，在设计条件下能安全使用。b、在用压力容器。出厂资料基本齐全；设计、制造质量基本符合有关法规和标准的要求；根据检验报告，存在某些不危及安全可不修复的一般性缺陷；在法规规定的定期检验周期内，在规定的操作条件下能安全使用。

（3）3级　出厂技术资料不够齐全；主体材质、强度、结构基本符合有关法规和标准的要求；对于制造时存在的某些不符合法规或标准的问题或缺陷，根据检验报告，未发现由于使用而发展或扩大；焊接质量存在超标的体积性缺陷，经检验不需要修复；在使用过程中造成的腐蚀、磨损、损伤、变形等缺陷，其检验报告确定为能在规定的操作条件下，按法规规定的检验周期安全使用；对经安全评定的，其评定报告确定为能在规定的操作条件下，按法规规定的检验周期安全使用。

（4）4级　出厂技术资料不全；主体材质不符合有关规定，或材质不明，或虽属选用正确，但已有老化倾向；强度经校核尚能满足使用要求，主体结构有较严重的不符合有关法规和标准的缺陷，根据检验报告，未发现由于使用因素而发展或扩大；焊接质量存在线性缺陷；在使用过程中造成的腐蚀、磨损、损伤，变形等缺陷，其检验报告确定为不能在规定的操作条件下，按法规规定的检验周期安全使用；对经安全评定的，其评定报告确定为不能在规定的操作条件下，按法规规定的检验周期安全使用。必须采取有效措施，进行妥善处理，改善安全状况等级，否则只能在限定条件下使用。

（5）5级缺陷严重，难于或无法修复，无修复价值或修复后仍难以保证安全使用的压力容器，应予以判废。

3、压力容器主要受压元件

压力容器主要受压元件是：壳体、封头（端盖）、膨胀节、设备法兰、球罐球壳板、换热器的盲板和换热管；M36mm(含36mm)以上的设备主螺柱（指螺栓螺母）及公称直径大于或等于mm的接管和管法兰等十项内容。

4、检验

年度检查，是指为了确保压力容器在检验周期内的安全而实施的运行过程中的在线检查，每年至少一次。固定式压力容器的年度检查可以由使用单位的压力容器专业人员进行，也可以由国家质量监督检验检疫总局(以下简称国家质检总局)核准的检验检测机构(以下简称检验机构)持证的压力容器检验人员进行。

压力容器年度检查内容：包括使用单位压力容器安全管理情况检查、压力容器本体及运行状况检查和压力容器安全附件检查等。检查方法以宏观检查为主，必要时进行测厚、壁温检查和腐蚀介质含量测定、真空度测试等。

年度检查工作完成后，检查人员根据实际检查情况出具检查报告，做出下述结论:

（一）允许运行，系指未发现或者只有轻度不影响安全的缺陷；

（二）监督运行，系指发现一般缺陷，经过使用单位采取措施后能保证安全运行，结论中应当注明监督运行需解决的问题及完成期限；

（三）暂停运行，仅指安全附件的问题逾期仍未解决的情况。问题解决并且经过确认后，允许恢复运行；

（四）停止运行，系指发现严重缺陷，不能保证压力容器安全运行的情况，应当停止运行或者由检验机构持证的压力容器检验人员做进一步检验。

定期检验包括全面检验和耐压试验。

(一)全面检验是指压力容器停机时的检验。全面检验应当由检验机构进行。其检验周期为:

1.安全状况等级为1,2级的，一般每6年一次；

2．安全状况等级为3级的，一般3一6年一次；

3.安全状况等级为4级的，其检验周期由检验机构确定。

(二)耐压试验是指压力容器全面检验合格后，所进行的超过最高工作压力的液压试验或者气压试验。每两次全面检验期间内，原则上应当进行一次耐压试验。

全面检验的具体项目包括宏观(外观、结构以及几何尺寸)、保温层隔热层衬里、壁厚、表面缺陷、埋藏缺陷、材质、紧固件、强度、安全附件、气密性以及其他必要的项目。检验的方法以宏观检查、壁厚测定、表面无损检测为主，必要时可以采用以下检验检测方法:

1.超声检测；

2.射线检测；

3.硬度测定；

4.金相检验；

5.化学分析或者光谱分析；

6.涡流检测；

7.强度校核或者应力测定；

8.气密性试验；

9.声发射检测；

10.其他。

（三）其他

1.当全面检验、耐压试验和年度检查在同一年度进行时，应当依次进行全面检验、耐压试验和年度检查，其中全面检验已经进行的项目，年度检查时不再重复进行。

2.压力容器一般应当于投用满3年时进行首次全面检验。

3.有以下情况之一的压力容器，全面检验周期应当适当缩短:

a.介质对压力容器材料的腐蚀情况不明或者介质对材料的腐蚀速率每年大于0.25rnrn，以及设计者所确定的腐蚀数据与实际不符的；

b.材料表面质量差或者内部有缺陷的；

c.使用条件恶劣或者使用中发现应力腐蚀现象的；

d.使用超过20年，经过技术鉴定或者由检验人员确认按正常检验周期不能保证安全使用的；

e.停止使用时间超过2年的；

f.改变使用介质并且可能造成腐蚀现象恶化的；

g.设计图样注明无法进行耐压试验的；

h.检验中对其他影响安全的因素有怀疑的；

i.介质为液化石油气且有应力腐蚀现象的，每年或根据需要进行全面检验；

j.采用“亚钱法”造纸工艺，且无防腐措施的蒸球根据需要每年至少进行一次全面检验；

k.球形储罐(使用标准抗拉强度下限δb≧MPa材料制造的，投用一年后应当开罐检验)；

l.搪玻璃设备。

4.安全状况等级为1,2级的压力容器符合以下条件之一时，全面检验周期可以适当延长:

a.非金属衬里层完好，其检验周期最长可以延长至9年；

b.介质对材料腐蚀速率每年低于0.lmm(实测数据)、有可靠的耐腐蚀金属衬里(复合钢板)或者热喷涂金属(铝粉或者不锈钢粉)涂层，通过1一2次全面检验确认腐蚀轻微或者衬里完好的，其检验周期最长可以延长至12年；

c.装有触媒的反应容器以及装有充填物的大型压力容器，其检验周期根据设计图样和实际使用情况由使用单位、设计单位和检验机构协商确定，报办理《使用登记证》的质量技术监督部门(以下简称发证机构)备案。

5.安全状况等级为4级的压力容器，其累积监控使用的时间不得超过3年，在监控使用期间，应当对缺陷进行处理提高其安全状况等级，否则不得继续使用。