搪瓷反应釜是用含高二氧化硅的玻璃，经高温灼烧而牢固结合于金属设备的内表面上制成。它具备玻璃的稳定性和金属本身强度高的优点，耐腐蚀、光洁、耐磨而且有一定的稳定性，目前广泛应用于塑料助剂及农药、医药、染料等行业。
搪瓷反应釜使用条件1、压力
通常筒体设计压力ｐ≤1.0ＭPa。根据使用要求：分0.25ＭPa、0.60ＭPa、1.0ＭPa三个等级；夹套设计压力为0.60ＭPa。
2、温度
金属胎体材质为Ｑ－Ａ、Ｑ－Ｂ时设计温度为0～℃；金属胎材质为20Ｒ时设计温度为－20～℃。
3、介质
以下介质不能使用：
（1）氢氟酸及含氟离子介质；
（2）磷酸浓度30％以上;温度高于℃；
（3）硫酸浓度10％～30％;温度高于℃；
（4）碱液ｐＨ≥12;温度高于℃。
另外使用要求较高场合可通过特殊设计来满足使用要求。例如:低温搪瓷釜设计温度可达－45℃；中压搪瓷釜设计压力为1.6ＭPa。并可设计成盘管式夹套容器；
当内筒使用压力小于0.1ＭPa时,设计温度为0～℃的搪瓷釜?其使用温度可以扩大到－10～℃范围。
搪瓷反应釜搪瓷反应釜的安装搪瓷反应釜安装时要先找水平，通过水平保证垂直，再找中心，保证设备的稳定及重心的平衡，从而避免设备变形和减少运转中的振动和设备的磨损，延长设备的使用寿命。
(1）基准和测点的选择：基准的选择应遵循基准重合的原则，即所选择的检测基准与设计基准、加工基准重合为一，这样既可保证有光滑准确的检测表面，又能避免因上述三类基准不重合产生的相互偏差对该设备找正找平的影响。对于搪玻璃釜，可以在釜盖未安装前，先固定釜体，以釜体压紧口为基准，找平。有些观点认为搪瓷面不是机加工面，不能作为检测基准。但实际上，搪瓷的金属基体是经过手工和机械修磨的，进而作预烧和喷砂（丸）处理，最终进行釉浆的喷涂，再烧制而成。釜口压紧面可以认为是设备上加工精度较高的表面，而且是方便检测的表面。用玻管水平仪测量其水平度，精度可达1mm。水平度的调整由釜体支撑垫铁完成。
（2）将釜盖安装后，应注意垫片表面应平整，无翘曲变形，厚度的极限偏差一般在2.0mm内，均匀紧固釜卡子后，检测釜口密封安装处的水平度。水平度的调整由密封压紧垫片和螺栓坚固进行微调。
（3）减速机支架安装后，在电机安装的出口面处测水平度。支架的水平度调整由支架的调整螺栓完成。
（4）设备整体找正找平。因为实际上密封的安装基准面是釜壳体，而搅拌的安装基准面既有釜壳体还有支架。就是说在整体安装后，既要保证搅拌和釜体的垂直对中，又要保证搅拌和密封的同轴度，即从电机输出轴端（联轴节处）点A，到中间支承轴承点B，再到密封中心点C，三点ABC为一直线且垂直于水平面。
正确做法应为：
a.釜壳体整体找水平（以釜口紧固面为基准测水平，≤0.25mm/m密封安装位的搪瓷口面为基准测水平，≤0.1mm/m范围内）。
b.装上支架后找水平（以支架止口加工面为基准测水平，≤0.1mm/m范围内）。
c.因前两步可确保机封安装后是水平的，减速机安装后也是水平的，装上搅拌轴后，轴因重力作用自然下垂，即可保证轴的垂直度。
d.装上联轴节，注意联轴节内侧不得有尖点和台面，如有需修复。
e.以支架为基准面，用两块百分表同时测电机输出轴和搅拌轴的径向跳动，要求同轴度e≤0.1mm，确保搅拌轴与釜体的垂直同心。
f.再分别以支架和密封外圆面为基准面测搅拌轴的径向跳动，要求两值相差e’≤0.2mm，这个值实际上说明在轴未发生弯曲变形的前提下，密封中心与釜支架中心的同心度，确保搅拌轴在密封内未发生偏转。
对于釜轴联接形式不是联轴节，而是丝扣连接的，则当丝扣紧固后，可以认为减速机输出轴和搅拌轴已是一个整体，不存在同轴度的问题，关键就是要保证釜体、密封和减速机的水平，则轴自然下垂。只要在此基础上，调整釜轴在密封中心即可。
搪瓷反应釜搪瓷反应釜的超泄压装置许多化学反应在正常情况下常压或者负压进行反应，但物料的添加量及添加速度、反应温度、搅拌速度等参数的变化都会影响反应的速度和压力，异常情况时化学反应有可能不可控，从而造成反应釜超压，这时如有超压泄放装置及时泄压，就可避免事故发生。
超压泄放装置不能由使用单位随意进行选型和设置。根据《安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》等有关规定，危险化学品建设项目须进行安全设施的设计。设计单位从开始的进料-反应-出料均能够以较高的自动化程度完成预先设定好的反应步骤，对反应过程中的温度、压力、力学控制（搅拌、鼓风等）、反应物浓度等重要参数进行严格的调控。设计时还应考虑在压力失控情况下，合理科学地设计超压泄放装置，以保证设备安全。
响搪瓷反应釜质量的几个因素1.加工应力损坏：在釜体加工过程中，由于卷筒、冲压、焊接产生大量的内应力，这些应力在搪瓷前应彻底消除，如消除不彻底会导致搪瓷爆瓷。
2.静电穿刺：当搪瓷反应釜搅拌带有悬浮物的液体时，悬浮物与搪瓷产生强烈的磨擦，同时悬浮物自身也产生磨擦，会产生大量的静电荷，高的静电荷对搪瓷产生强烈的穿刺作用，从而导致搪瓷点蚀;
3.热应力损坏：反应釜经℃高温焙烧，冷却后搪瓷与钢板粘结在一起，由于搪瓷的线膨胀系数和延伸率小于钢板，冷却后搪瓷的变形量小于钢板的变形量，搪瓷受到钢板的约束产生压应力，搪瓷釜制成后，其搪瓷即存在预压缩应力，而钢板则存在预拉伸应力，投料时物料温度与釜体温差太大以及升温时蒸汽过猛、降温太急导致爆瓷;
4.搪烧质量欠佳：有些反应釜生产厂家生产环境简陋、除锈防尘达不到标准，致使底釉与基体结合不好，影响搪瓷釜使用寿命;
5.机械损坏：搪瓷抗冲击力非常差，任何金属、硬物对其进行撞击均会导致搪瓷破损。因此使用过程中应严防任何金属、硬物掉进釜内，如遇堵料，必须用塑料棒疏通，检修时盖好锅盖，严防焊渣熔化瓷面出现小坑或爆瓷;
6.基体材料不合格：为了降低成本，有些厂家采用Q钢代用胚体，直接导致钢材中的碳、硫在搪烧过程中气化，使搪瓷层与基体间、搪瓷层内部形成大量气泡，导致搪瓷结合强度降低，搪瓷层遇冷热急变，极易爆瓷;
7.析氢腐蚀：反应釜的夹套在使用一段时间后会结垢和生锈，使用酸性除垢剂清除污垢和夹套中的冷却液偏酸性都会导致金属发生析氢腐蚀，使搪瓷发生破裂;
搪瓷反应釜搪瓷反应釜的定期检查1、内筒搪瓷层的检查目视检查搪瓷涂层。彻底清洗内筒搪瓷，在保证安全的情况下，检验人员进入设备内筒详细检查搪瓷涂层、搅拌器各个部位是否有化学或机械损伤，是否有爆瓷现象的发生。
使用瓷层测厚仪对搪瓷涂层的厚度进行测定。定期对搪瓷层的厚度进行检验，每次检验的位置不变，发现涂层变薄应引起重视，防止爆瓷发生后造成更大的损失。
如果搪瓷涂层发生损坏，应进行必要的修补。现在有一种叫做氧乙炔火焰喷涂陶瓷粉修理搪瓷层的技术，能够快速修补好涂层。
2、本体的宏观检查和壁厚测定重点项目：
①对受进、出料频繁冲刷的搪瓷面及接管部位进行检查和壁厚测定。
②查看是否有固体颗粒物料参与反应对釜壁造成冲刷和撞击。
③查看外部夹套和内筒的连接焊缝是否有重新焊接的现象，来判断设备是否复搪过。
④查看设备的加料方式是否正确，在进料管的釜内部分是否加分布器。
⑤蒸汽和冷却水的入口是否设置了缓冲板，如果没有缓冲挡板，那就要求设备厂家安装一个。缓冲板的作用是防止蒸汽或冷却水直接冲击反应釜壁，造成冷热温差过大反应釜内壁局部暴瓷。
⑥局部拆除反应釜的保温，查看设备本体的腐蚀情况，对夹套的腐蚀严重部位和接管部位进行壁厚测定。
3、设备汽源的控制反应釜车间的蒸汽来源大多是化工园区的供热管道。园区蒸汽管道进入厂区后，有的经过减压阀进入车间前总分汽缸。有的未经减压直接进入车间前总分汽缸。两种方式提供的汽源压力有可能都大于反应釜的设计压力。所以经过总分汽缸之后的蒸汽管道有必要再加设减压阀，使蒸汽调整到合适压力值，再通入用汽的反应釜中。使用单位应该在反应釜的夹套上安装安全阀和压力表。这样才可以保证反应釜的安全运行。
4、反应釜检验周期的控制搪瓷反应釜这类设备内筒搪瓷极易损坏，外部夹套也腐蚀得较快。根据《压力容器定期检验规则》的规定，搪瓷设备的检验周期应当适当的缩短为一到两年为宜。这样才能及时发现设备存在的安全隐患，避免造成人员伤亡和财产的损失。
5、设备档案的审查重点对反应釜的历年检验报告、安全附件校验报告、设备运行参数表、使用物料特性表、操作人员证书有效期等档案进行审查。审查釜内添加物料是否在搪瓷设备适用范围内，消除一切影响设备安全运行的隐患。
搪瓷反应釜有哪些优势1、从钢材购进到制成搪瓷设备成品，均在生产车间内完成，防止了雨水对钢材和产品的腐蚀。搪瓷反应釜制造的工序为庞大的流水线形式，质量可靠、技术精专、外观美观。并采取保退、保换、保维修等服务。
2、自行研制开发的搪瓷瓷釉经检验并使用多年证明其性能可与世界先进同行相比美（用户使用条件适宜，产品寿命长）。
3、一种规格一个炉，使烧成的产品极少变形，并节约了成本。
4、配件大部采取自己生产，产品质量有保障，售后服务更保险，搪瓷反应釜的用户购买更方便。
5、制造的钢板均采用大厂正规生产的钢板，并用数控切割机下料，保证了尺寸的准确无误，使产品后序工艺更有质量保证。
6、全部按照压力容器标准制造，保证钢板材料符合压力容器标准的厚度，不合格的产品决不许出厂（有些同行材料厚度不够）。
7、搪瓷反应釜全部采用电炉烧成瓷面干净、质量稳定、不易蹦瓷、没有污染（其它企业使用煤炉、气炉或用电炉做秀）。
